Naprawa ślimaka wytłaczarki „zrób to sam”

Śruba wytłaczarki „zrób to sam” jest obecnie jedną z najpopularniejszych próśb. I tak właśnie jest, ponieważ stopniowo ten element staje się naprawdę niezbędnym elementem w formowaniu plastiku. Jeśli chodzi o wytłaczanie, obejście się bez ślimaka ekstrudera jest nierealne. To właśnie ten element pozwala szybko i z odpowiednią jakością stworzyć serię wyrobów z tworzyw sztucznych, przedmiotów gumowych i mieszanek, nie rozpraszając się innymi manipulacjami.

Bezpośredni proces obróbki to ciągły ruch surowca przez otwór przeznaczony do formowania. To właśnie ten proces skutkuje wyższą jednostką produktu. I tutaj główną rolę odgrywają takie części ekstrudera jak śruby. Ogólnie rzecz biorąc, aby uzyskać pełniejsze zrozumienie sytuacji, możesz porównać śruby ze spiralą przesuwającą mięso przez maszynkę do mięsa. To samo dotyczy plastiku.

Należy tutaj zauważyć, że ten element jest bardzo, bardzo wrażliwy. Jest stale poddawana obciążeniom, często nadmiernym, przez co zawodzi. A zakup śruby może mieć bardzo negatywny wpływ na budżet rodzinny. Śruba wytłaczarki „zrób to sam” jest akceptowalną opcją oszczędzania pieniędzy. Kluczową kwestią jest tutaj dogłębna znajomość procesu.

Aby lepiej zrozumieć cały proces produkcji tego elementu, oto lista niezbędnych narzędzi:

Tak więc narzędzia są w zasięgu ręki, miejsce przygotowane. Jako surowiec możesz wziąć blachę stalową, jej grubość powinna wynosić 3 mm. Jednak pierwszą rzeczą do rozważenia jest to, z czego i w jaki sposób zostanie utworzona sprawa. Korpus to konstrukcja przypominająca segmentową rurę, w której każdy segment jest skręcony ze sobą.

Nie zapominaj, że kanały do ​​załadunku i rozładunku surowców muszą być obecne na początku, a nie pospiesznie wiercone. W przeciwnym razie nie będziesz miał gdzie umieścić surowców, a zatem ostateczna produkcja produktu również nie zostanie wyprodukowana. Nie zapomnij o włazie likwidacyjnym - aby na czas oczyścić urządzenie ze śmieci i zapobiec ubojowi. Obliczenia ślimaka ekstrudera dokonuje się w zależności od wielkości jednostki bezpośredniej.

W rzeczywistości wszystkie śruby można podzielić na dwie grupy:

• Ślimak jest solidny, ten element ekstrudera jest dość ciekawy. Na podstawie, bezpośredniej i silnej, znajduje się wychwytywanie płyt. Płytka jest ułożona spiralnie, w takim przypadku bardzo ważne jest wyważenie śruby. Jest to właściwe wyważanie, które może chronić urządzenie przed deformacją, przemieszczeniem wibracji i zgięciem. Nie zapominaj również, że podstawa śruby musi być szersza niż część transportowa.
• Druga opcja to śruba taśmowa. Konstrukcja tego ślimaka jest dość prosta - rura z taśmą przeszła przez „żebra”. Taki ślimak wytłaczarki jest używany podczas pracy ze złożonym materiałem. Ten projekt jest dość łatwy do czyszczenia.

Po zakończeniu prac przygotowawczych i ułożeniu gotowych elementów możesz przystąpić do montażu. Pierwsza śruba montowana jest w wyprodukowanej obudowie, napęd mocowany jest na skrajnej stronie konstrukcji. Tutaj potrzebna jest skrzynia biegów, w tym przypadku dwustopniowa. To skrzynia biegów jest połączona z silnikiem elektrycznym. Trzy sekundy i to wszystko, twój świder jest gotowy.

Aby świeżo wykonany element działał jak najdłużej i lepiej przestrzegaj kilku prostych zasad:

• częste i obfite smarowanie urządzenia pozwoli na długie opóźnienie momentu ostatecznej awarii;
• umiarkowane obciążenie - waga załadowanych surowców nie może być wyższa niż norma;
• staranne zapobieganie spadkom prędkości obrotowych - to właśnie spadki powodują szczególnie silne zużycie urządzenia;
• terminowe wyłączenie i czyszczenie urządzenia w przypadku zatkania.

To właśnie te proste i zrozumiałe przykazania znacznie przedłużą żywotność Twojej wytłaczarki, co jest niewątpliwie ważne. W końcu wytłaczarka ślimakowa „zrób to sam” będzie tańsza pod względem finansowym, ale niewątpliwie droższa pod względem duchowym. Jak każda inna rzecz stworzona samodzielnie.

Zwykle naprawę ślimaka przeprowadza się w następujących przypadkach:

– zaplanowane naprawy;

– Obcy materiał dostający się do ślimaka.

Nasi klienci, którzy kupili nową śrubę lub parę śrub, często wysyłają starą śrubę do naprawy - ta mądra decyzja pozwala nam mieć na stanie jedną z głównych części ekstrudera.

Renowacja i naprawa par ślimakowych wytłaczarek i granulatorów.

Nasi specjaliści opracowali proces odzyskiwania par ślimakowych urządzeń do wytłaczania, takich jak wytłaczarki, granulatory i wtryskarki.

Regeneracja kluczowych elementów ekstrudera, takich jak tuleja ślimakowa, znacznie zwiększa wydajność zakładu, a co za tym idzie obniża koszty produkcji. To w obecnej sytuacji gospodarczej jest bardzo ważnym argumentem. Doświadczenie eksploatacyjne regenerowanych śrub pozwala nam mówić o całkowitym przywróceniu ich wydajności i zasobów po cenie znacznie niższej niż koszt części nowych.

Problem z jakimi przetwórcy kontaktują się z naszą firmą jest następujący:

• zużycie części roboczej śruby (para śrub):

W tym przypadku nasi rzemieślnicy wykonują toczenie, centrowanie (sprawdzanie i przywracanie wyrównania i prawidłowego kształtu grzbietów), napawanie materiału utwardzającego, honowanie tulei, azotowanie lub nawęglanie tulei. Następnie śruba jest wysyłana do szlifowania, kontroli wymiarów, polerowania i testowania na stanowisku.

Proces przywracania to:
- Plazmowe napawanie grzbietów śrub materiałami węglikowymi
- Szlifowanie i polerowanie współpracujących powierzchni i części wewnętrznych grzbietów ślimaka (wg wymiarów tulei. Wg tulei oczyszczonej lub honowanej).
- Czyszczenie końcówek ślimaka. (dodaj w razie potrzeby).
- Sprawdź bicie, owalność, centrowanie na osi obrotu,

- Kontrola twardości.
- Pakowanie w karton wysyłkowy lub oliwienie i owijanie folią stretch.

renowacja ślimaków ekstruderów,

naprawa ślimaków ekstrudera,

Warunki i koszt prac:

Średni czas powrotu pary ślimaków do wytłaczarki wynosi 15-30 dni kalendarzowych.

Indywidualne przypadki i terminy negocjowane są zawsze po analizie awarii i materiału świdra.

Koszt pracy przy najczęstszych wadach wynosi od 30 000 rubli (w zależności od złożoności wykonanej pracy, długości i średnicy śruby).

Przykłady wykonanej pracy:

1. Linia do wytłaczania przędzy PP Starlinger – napawanie i naprawa ślimaków;
2. ZkstruderQweenb(Tajwan) F60, F42 – napawanie śrub;
3. Wytłaczarka VM-900 (Rosja) F45 – napawanie ślimaka;
4. Wytłaczarka URP-1500 F90 – napawanie ślimaka;
5. Granulator 125/105RS(Chiny) F125 – napawanie śrub;
6. TPADemag500 ton - napawanie ślimaka.

Aplikacja do naprawa ślimaków ekstrudera,

Aby naprawić świder - skontaktuj się z nami! A my niezwłocznie wykonamy wstępną kalkulację kosztów.

Wielu trzyma na swoim podwórku imponujący inwentarz zwierząt. W takich przypadkach problem przetwarzania pasz staje się dotkliwy – apetyty „podopiecznych” są spore, a mieszanki paszowe przygotowywane są bardzo często. Do tego potrzebny jest również sprzęt, a projekty przemysłowe dużo kosztują. Ale wciąż jest wyjście - zmontować wytłaczarkę do ziarna własnymi rękami.

Mechanizm ten jest przeznaczony do przetwarzania surowców (zboża, słomy itp.) na „lekką” paszę dla zwierząt. Niezbędnymi warunkami do uzyskania takich produktów są wysokie ciśnienie i wysoka temperatura.

Ta specyfika pracy odciska swoje piętno na całej konstrukcji. Wśród głównych części i zespołów są:

• rama (aka łóżko), która pomieści cały aparat;
• bunkier odbiorczy;
• napęd w postaci paska;
• silnik;
• reduktor;
• śruba;
• fiera;
• nóż;
• cylinder;
• mankiet;
• klucz do regulacji;
• podkładki;
• panel sterowania.

Oczywiście projekty przemysłowe są bardziej złożone i produktywne, ale właścicielowi zagrody wystarczy wariant domowy. Jeśli masz pod ręką dość mocny silnik elektryczny, możesz uzyskać do 40 kg wysokiej jakości mieszanki na godzinę.

Po zapoznaniu się z przeznaczeniem ekstrudera i jak może pomóc w przygotowaniu bazy paszowej, przyjrzyjmy się bliżej samemu procesowi przetwarzania.

Większość ekstruderów (zarówno fabrycznych, jak i domowych) wyróżnia się wszechstronnością. Oprócz masy zbożowej jako surowce do przetwarzania nadają się:

• żyto i soja;
• mączka i ciasto uzyskane z tych upraw;
• mączka rybna i mięsna.

Przetwarzanie rozpoczyna się od tego, że surowiec, który dostał się do bunkra, jest podawany do ślimaka wtryskowego, którego podkładki grzewcze zmiękczają ziarno. Ślimak, obracając się, przenosi produkty do fiery. To tam odbywa się obróbka cieplna i główne zaciskanie.

Ostatnim etapem jest przejście przez dysk, sterowane rączką (zmieniając pozycję można ustawić żądaną wartość ułamka). Do niego zaczepiony jest za pomocą sprężyny mały wałek z nożem, który tnie powstałe „kiełbaski”. Wychodzą przez otwory w postaci cienkiej (do 3 cm) gęstej opaski uciskowej. Zauważ, że jest to typowe dla dużych jednostek przemysłowych. W przypadku własnoręcznie wykonanych wyjście jest regulowane bezpośrednio z ognia.

Ekstruder, przeznaczony do przygotowywania pasz, wypada korzystnie w porównaniu z tym, że można stosować nawet zwietrzałe i lekko starzejące się ziarno - przy takiej obróbce cieplnej forma jest „neutralizowana”.

Takie urządzenie możesz złożyć w domu. Będzie to wymagało odpowiednich części i umiejętności ślusarskich (chociaż pożądana jest również znajomość tokarzy). Zacznijmy od przygotowania „żelaza”.

Przede wszystkim wybierają silnik elektryczny. Tutaj potrzebujesz silnika 4 kW (1400 obr./min) - jest to najlepsza opcja do pracy z domową siecią elektryczną 220 V. Mniej mocny „silnik” nie poradzi sobie z takimi obciążeniami.

Często do takich celów biorą stare, nieużywane od lat silniki, wpadające z kurzem w kąt. W takim przypadku jednostka będzie musiała zostać dokładnie sprawdzona - korpus jest zdemontowany, sprawdzany jest stan wirnika, uzwojenia i łożyska.

Elementarna diagnostyka również nie będzie przeszkadzać. Prosty test wirowania: spróbuj ręcznie obrócić wirnik (tylko przy niepodłączonym silniku). Jeśli z wysiłkiem, ale nadal nie ma - nie ma problemu. Z kolei ciasna praca może być wynikiem zatkania lub niewłaściwego smaru w łożyskach (lub użycia niewłaściwego).

Po upewnieniu się, że silnik działa, załóż z powrotem obudowę i spróbuj go włączyć. Słuchaj - dudnienie powinno być równe, bez "klinowania", które przecina ucho. Ich obecność wskazuje na luz łożyskowy lub pękniętą klatkę.

Zajmował się silnikiem. Oprócz „serca” będziesz potrzebować następujących elementów:

• żelazny narożnik (25 i 35 mm);
• wał ślimaka;
• drut stalowy (średnica 10 mm);
• pręty (8 mm);
• fajka (do ciała);
• puste dla fiery;
• przejście gwintowane;
• sprzęganie z nakrętką zabezpieczającą na wyjściu;
• skrzynia z dwoma łożyskami (średnica 63x18);

• dwa koła pasowe (przełożenie ¼);
• żelazo ocynkowane pod bunkrem;
• kondensatory (4 pracowników po 8 uF i 2 rozruszniki po 280 uF każdy);
• wtyczka i przełącznik.

Obowiązkowe "podpory" - szlifierka kątowa, spawarka i cis. Oprócz nich będziesz musiał również użyć tokarki.

Algorytm działań na początku montażu będzie wyglądał następująco:

• Rama jest gotowa jako pierwsza. Rogi są przycinane na wymiar, eksponowane i gotowane. W naszym przypadku podstawa „łóżka” ma wymiary 40x80 cm, górna platforma na ciało to 16x40.
• Następnie na stelażu kładzie się nogi (40 cm). Po przyspawaniu ich do podstawy przechodzą do połączenia z „górą”. W 5 centymetrach pod nim umieszczane są sparowane zworki.
• Aby zamontować silnik, będziesz musiał ugotować kolejną ramkę z tego samego rogu. W jego stojakach wykonane są podłużne szczeliny, dzięki którym będzie można regulować napięcie pasa.Jest ostatecznie naprawiany dopiero po odsłonięciu obu wałów.

Możesz sam zrobić ramkę, a potem zaczyna się bardziej złożona praca (w tym toczenie). Trudności dotyczą głównie produkcji świder:

• Na jednej z krawędzi wału (o długości 42 cm i średnicy 27 mm) na tokarce pod kątem 45° obrabiany jest stożek o średnicy 2 cm. Odgrywa rolę napiwku.

• Na podstawie wału, ciasno zaciśniętego w cis, nawinięty jest drut „dziesięć”. To będą śruby. Będzie musiał być ustawiony pod odpowiednim kątem, przyspawany i dokładnie przyciąć grzbiety „szlifierką”. Bez asystenta jest to prawie niemożliwe.
• Pierwszy wychodzi z nieobrobionego wałka. Od pierwszego do drugiego wkręta powinna mieć około 25 mm (jeśli mierzy się w środku kalenicy) - to tam trafia surowiec. Różnica między drugim a trzecim będzie taka sama.
• Pięć środkowych zwojów jest umieszczonych w odstępie 20 mm;
• W odległości 2–2,5 cm od nich dwa kawałki drutu są jednocześnie ciasno „nitowane” - półfabrykat podkładki grzewczej. Po przycięciu jej powierzchni wykonuje się „szlifierką” lekko skośne płytkie nacięcia (na całym obwodzie, w odstępach co 1 cm).
• Z krawędzi podkładki będzie wystawał świder części zewnętrznej, po czym trzy kolejne idą z odstępem 20 mm. Ta praca może zająć cały dzień.

Z cylinder będzie też musiał się przenieść.

Takie stawianie kratek „na oko” nie zadziała. Aby uniknąć zniekształceń, poszukaj rury - "sroka" (ma średnicę zewnętrzną 48 mm). Na obu końcach umieszczone są zaciski, które dociskają pręty. Ale jest jeszcze jeden niuans. Jeszcze przed „spawaniem” trzeba będzie wyciąć kilka prętów, aby uzyskać okno załadowcze (3x2 cm), które będzie znajdować się 3 cm od jednej z krawędzi.

Gdy cylinder ostygnie, jest czyszczony z rdzy. Następnie włóż gotową śrubę. Między ścianami a wkrętami nie powinno być więcej niż 1 mm. Stożkowy koniec wałka wysunie się całkowicie. Tam będzie spawany nić o odpowiedniej średnicy (tu „o 50”) o długości 2 cm.

Osobnym tematem jest produkcja ognisty. To złożona praca tokarska. Faktem jest, że z jednej strony należy go umieścić na stożkowej krawędzi szybu (będziesz musiał zrobić podobne wgłębienie pośrodku). Nie zapomnij o gwincie zewnętrznym, którym cała część zostanie nawinięta na cylinder. A oto jego parametry:

• długość - 80 mm;
• średnica „spoiny” - 49 mm;
• otwór wewnętrzny - 15 mm.

Robić ramka już łatwiej - odcina się kawałek rury o pożądanej średnicy, po czym jest cięty. Cylinder jest umieszczany wewnątrz w celu dopasowania. Może być konieczne wyrównanie ubytku młotkiem. Jeśli wszystko pasuje, cylinder zakrywa się drugą połową obudowy i wykonuje się szwy w miejscu cięcia rury. Po bokach delikatnie chwytają go, owijając paronit. Odpowiednią rurkę o długości 3 cm umieszcza się na górze przygotowanego okna (jest również przyspawana „na miejscu”).

W przypadku małej farmy wystarczy zwykła zasypka. bunkier z ocynkowanego żelaza. Opiera się na nitowanym kwadracie (16x16 cm). Licząc od góry 14 cm, u dołu przedniej ścianki wykonaj równomierne wygięcie. Następnie dopasowuje się tylną ścianę i wykonuje się otwór, który powinien wejść do okna na korpusie.

Jest on połączony z ramą górną „nogami” z narożnika 25 mm, spawanych pod kątem. Bunkier jest do nich przynitowany z obu stron, po uprzednich wywierconych otworach.

Montaż końcowy połączony z osprzętem elektrycznym:

• Wszystkie kompensatory robocze są umieszczone w jednym bloku i lutowane szeregowo. Z wyrzutniami ta sama historia.
• Następnie oba przewody są usuwane z pierwszego pracownika.
• Na środkowych i dolnych śrubach „bloku” silnika wolne końce widelca powinny być już zamocowane. Jeden z wolnych przewodów od kondensatora jest zaczepiony o górną śrubę, a drugi jest wyprowadzony do startowego „mieszkania”.
• Przewód z wyłącznika startowego jest przylutowany do pierwszego działającego „mieszkania” (drugi jest już do nich podłączony).

Wszystko jest gotowe do uruchomienia. Kondensatory rozruchowe włączają się na kilka sekund na samym początku pracy, w przeciwnym razie mogą eksplodować.

Ostatnim cięciwą jest montaż i „wywieszenie” kół pasowych, które muszą być ściśle pionowe i bez najmniejszych zniekształceń względem siebie. Jeśli wszystko do siebie pasuje, możesz przetestować i rozpocząć pracę. Pierwsze „biegi” powstają na miękkich surowcach, takich jak ciasto.

Podaliśmy przykład, jak można złożyć ekstruder w domu, a ta „instrukcja” wystarczy, aby zrozumieć, co to jest i czy warto samemu zająć się produkcją.

Argumenty przemawiające za tą decyzją są następujące:

• taniość;
• możliwość „dopasowania” jednostki do własnych potrzeb poprzez dobranie odpowiedniego rozmiaru;
• łatwość konserwacji;
• prosty obwód elektryczny bez wielu podkładek i wtyczek;
• oszczędności na zakupie paszy (wykorzystywane są zapasy domowe);
• dobra produktywność.

Ale są też wady:

• złożoność montażu, która wymaga narzędzi i umiejętności;
• przyspieszone nagrzewanie cylindra, na które cierpią prawie wszystkie „produkty domowej roboty”;
• niezabezpieczone okablowanie.

Niech każdy wyciągnie własne wnioski na podstawie własnych przemyśleń. Możemy tylko stwierdzić, że wytłaczarka będzie bardzo pomocna dla małego gospodarstwa z „poręcznym” właścicielem. Ale rolnik na wielką skalę będzie potrzebował stabilnego (i drogiego) produktu fabrycznego.

Teraz już wiesz, do czego służy ekstruder i z czym wiąże się jego produkcja. Mamy nadzieję, że poprawnie obliczysz projekt, montując trwałe urządzenie. Powodzenia w biznesie!

Prosta w obsłudze ekstruder paszy umożliwia samodzielne wytwarzanie mieszanek paszowych dla zwierząt. To urządzenie jest uważane za niezbędnego pomocnika zarówno w rolnictwie na dużą skalę, jak iw małej farmie do hodowli zwierząt i ptaków. W wyspecjalizowanych sklepach taki sprzęt kosztuje przyzwoite pieniądze. Aby zaoszczędzić pieniądze, urządzenie można zmontować własnymi rękami, rysunki i zalecenia specjalistów będą służyć jako pomocniczy informator w tej sprawie.

Wytłaczarka służy do przetwarzania zbóż na mieszanki paszowe, które są dużo łatwiej trawione w żołądku zwierząt. Przetwarzanie odbywa się za pomocą prasy pod ciśnieniem 60 atmosfer i w wysokiej temperaturze. Efektem jest produkt w kształcie paluszków kukurydzianych 20-30 mm, ale o gęstej strukturze.

Urządzenia do przygotowania paszy istnieją z innym wskaźnikiem mocy, od tego zależy objętość wydawanego produktu. Dla małej farmy idealne jest urządzenie o wydajności 25-45 kg / h - cena takiego urządzenia zaczyna się od 47 tysięcy rubli. Ale duża farma będzie wymagała mocniejszych modeli, które mogą produkować do 1,5 tony na godzinę i kosztują od 160 tysięcy rubli.

Ze względu na wysokie ceny urządzenia do przetwarzania produktów na mieszanki paszowe, nawet używane, są dostępne dla wąskiego kręgu konsumentów. Ale jeśli zrobisz ekstruder paszy własnymi rękami, możesz dużo zaoszczędzić. Tylko w tym przypadku musisz szczegółowo przestudiować urządzenie jednostki, zasadę działania, a także mieć dostępne wszystkie niezbędne części zamienne.

Schemat dużej wytłaczarki

Konstrukcja urządzenia obejmuje następujące elementy:

• rama - służy jako podstawa, wszystkie szczegóły są na niej ustalone;
• Jednostka napędowa;
• pasek;
• ładowność;
• mankiet;
• ślimak dozujący z osobnym napędem;
• reduktor;
• zbiornik odbiorczy;
• silnik;
• przenośnik ślimakowy nadmuchowy;
• Blok kontrolny;
• rzeźbione ostrze;
• pralka;
• klawisz regulacji.

W domowej wytłaczarce główną funkcję pełni mechanizm dociskowy. Element zawiera zespół ślimaka wtryskowego montowany w cylindrze. Blok ostrza nadaje produktowi kształt podłużnych pałeczek.

Funkcje urządzenia elektrycznego nie ograniczają się do prasowania paszy. Za jego pomocą można zmielić ziarno, przeprowadzić obróbkę cieplną i dezynfekcję paszy, mieszać różne składniki w jedną masę.

Konstrukcja ślimaka wtryskowego obejmuje:

• zewnętrzna część;
• wewnętrzny;
• podkładki grzewcze;
• wychodząca śruba.

Każdy zespół jest montowany na kołku z częścią z gwintem lewoskrętnym i osłonięty metalową obudową.Dzięki kluczom obroty przechodzą z wału głównego do połączonego ślimaka. Wszystkie elementy są mocno przymocowane do ramy.

Szczegółowy projekt wytłaczarki (pobierz)

Element korpusu jest wyposażony w otwór, do którego mocowana jest część odbiorcza. Obszar wewnętrzny wyposażony jest w podłużne rowki, dzięki którym wszystkie składniki paszy są mieszane wzdłuż podłużnej strony osi.

Na części wylotowej zainstalowany jest regulator granulatu, którego konstrukcja obejmuje:

• blok macierzy;
• ciało wyjściowe;
• ostrze dociskane do bloku matrycy przez element sprężynowy.

Obroty wału z ostrzem wykonywane są przy okazji. Możesz monitorować reżim temperatury za pomocą termopary zamontowanej na ramie. Wytłaczarka do ziarna działa pod napięciem elektrycznym. Ale są już modyfikacje, które działają na paliwo.

Jeśli masz niezbędny materiał, części i narzędzia, możesz zrobić ekstruder własnymi rękami. Zastanówmy się, jak uzyskać mały model wydajności.

• silnik elektryczny o mocy 2,2 kW przy 3000 obr/min;
• koła zębate ze skrzyni ciągnika - części z YuMZ będą doskonałą opcją;
• sprężyna 8 mm;
• pręt o przekroju 5 cm;
• sprzęt spawalniczy.

Krok po kroku prace nad produkcją wytłaczarki pasz własnymi rękami:

1. Aby uzyskać cylinder, będziesz musiał zespawać ze sobą koła zębate ciągnika. W rezultacie powinna wyjść część zamienna o przekroju 625 mm. Następnie na drążku hydraulicznym montowana jest sprężyna o średnicy 8 mm. Zespawaj wszystkie detale z nierównym szwem, potraktuj obszar szlifierką.

1. Za pomocą sprzętu tokarskiego obrobić 2 maźnice, które będą przeznaczone na świder i skrzynię biegów. Zespawaj świder, człon wału i tuleje w jeden element, pamiętając o włożeniu łożyska między ostatnie elementy.

1. Głowica urządzenia jest zamontowana na śrubie, będzie pełniła rolę regulatora matrycy, do której przyspawane są rury.

1. Ślimak zakryty jest obudową, wszystkie części są zmontowane i przymocowane do ramy, zamontowany jest również silnik elektryczny, pasy i część startowa. Na górze zainstalowany jest zbiornik załadowczy.

Ogólnie rzecz biorąc, domowa wytłaczarka pod względem cech zewnętrznych i funkcjonalnych jest podobna do domowej elektrycznej maszynki do mielenia mięsa.

WIDEO: Wykonywanie granulatora ślimakowego własnymi rękami (część 1)

Samozbierający się granulator ziarna przed produkcją na dużą skalę wymaga wstępnych testów i prac weryfikacyjnych. Sprzęt musi być testowany w bezpiecznym środowisku.

Domowa wytłaczarka do produkcji pasz dla zwierząt

1. Pierwszą rzeczą do sprawdzenia jest jakość wszystkich połączeń, a także elementów złącznych oraz maksymalny poziom podnoszenia do oporu.
2. Następnie urządzenie mocuje się na płaskiej, stabilnej powierzchni. Jeśli powłoka jest luźna, urządzenie może nie działać prawidłowo.
3. Podłącz do źródła zasilania, uruchom i pozostaw na kilka minut, aby w pełni rozgrzać system. Aby elementy nie obracały się na próżno, przez mechanizm można przepuścić lekki produkt w postaci mąki lub ciasta z nasion słonecznika w celu weryfikacji. Przez poprawność formularza określa się, czy urządzenie wystarczająco się nagrzało.

Gdy kształt „kiełbasy” stanie się równy i gęsty, urządzenie jest gotowe do pracy ze zbożem

1. Gdy mieszanka paszowa uzyska pożądany kształt, możesz uzupełnić produkt zbożowy. Dostawa ziarna musi być regularna bez przerw, mechanizm nie może pracować bezczynnie. Należy również uzupełniać surowce w jednolitych porcjach, aby nie obciążać systemu i nie powodować zatorów.
2. Na wylocie należy wyregulować frakcję paszy, okresowo dokręcając śrubę i zmniejszając otwarcie płyty dyszy.
3. Pod koniec procesu produkcyjnego konieczne jest dokładne oczyszczenie elementów wewnętrznych z pozostałości produktu. W tym celu nie jest wymagany demontaż urządzenia, wystarczy napełnić muszlę z nasion do sprzętu. Ten surowiec jest w stanie dobrze zbierać cząstki produktu zbożowego dzięki zawartym w nim olejom.
4. Zmniejsz poziom obrotów, aby stopniowo schłodzić elementy mechanizmu. W przypadku konieczności demontażu urządzenia należy założyć rękawice termoochronne, istnieje ryzyko poparzenia.

Urządzenie „zrób to sam” jest w stanie wyprodukować do 40 kg / h paszy. Poziom wydajności zależy całkowicie od stopnia mocy silnika, który jest w konstrukcji urządzenia. Do użytku osobistego taka wydajność przetwarzania będzie wystarczająca.

Zmechanizowane przetwarzanie surowców pozwala na pełne zaopatrzenie żywca w mieszankę paszową, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów zakupu paszy fabrycznej. W procesie przygotowania peletów paszowych można wykorzystać różnorodne produkty zbożowe z dodatkami, wzbogacające dietę o różne światy i makroelementy, których tak bardzo brakuje w konwencjonalnej paszy.

WIDEO: Wykonywanie granulatora ślimakowego własnymi rękami (część 2)